Medan, mediaperkebunan.id – Konsumsi listrik merupakan salah satu komponen biaya operasional terbesar pada pabrik pengolahan inti sawit (Kernel Crushing Plant). Menjawab tantangan tersebut, perusahaan rekayasa permesinan YKL Engineering memperkenalkan inovasi desain pabrik modern yang mampu menekan konsumsi energi sekaligus mendongkrak efisiensi produksi secara signifikan.
Dalam pemaparan materinya di gelaran TPOMI 2026, Project Manager YKL Engineering, Mr. Er Thai Chern, mengungkapkan bahwa penggunaan listrik per metrik ton produksi kini menjadi indikator krusial untuk menilai efisiensi sebuah pabrik. Menurutnya, mesin dan motor listrik yang sudah berusia tua menjadi beban karena mengkonsumsi daya lebih besar.
"Walaupun investasi awal untuk peremajaan mesin relatif besar, manfaat ekonomi jangka panjang jauh lebih tinggi karena penghematan energi akan terus terakumulasi setiap hari," ujar Er Thai Chern.
Pangkas Konsumsi Listrik dan Jumlah Mesin
Berdasarkan studi kasus yang dipaparkan, desain baru pabrik kernel berkapasitas 1.200 ton per hari mampu menurunkan konsumsi listrik secara drastis dari sekitar 103 kW per metrik ton menjadi 86 kW per metrik ton. Artinya, terjadi penghematan energi hingga mencapai 16 persen.
Hebatnya, efisiensi ini tidak menurunkan kapasitas produksi. Sebaliknya, desain baru ini justru memangkas jumlah mesin yang dibutuhkan secara masif dari 128 unit menjadi hanya 82 unit. Walhasil, kebutuhan total daya listrik pabrik turun dari 7,1 MW menjadi 6,1 MW. Hal ini terjadi berkat penggunaan mesin modern berkapasitas lebih besar yang meminimalisasi kebutuhan motor dan peralatan pendukung.
Inovasi Teknologi Duo Shaft: Potong Waktu Downtime hingga 80%
Selain masalah energi, downtime atau waktu henti produksi akibat pemeliharaan mesin merupakan kerugian terbesar bagi operasional pabrik. Pada desain konvensional, proses perbaikan memakan waktu lama dan berisiko tinggi karena masih mengandalkan pengelasan oksigen yang rentan memicu kebakaran.
Sebagai solusi, YKL Engineering memperkenalkan inovasi yang telah dipatenkan, yaitu sistem Duo Shaft. Teknologi ini memisahkan komponen menggunakan dua material khusus: press shaft berbahan AISI 431 yang tahan korosi, serta intermediate drive shaft berbahan AISI 4340 yang memiliki ketahanan torsi tinggi.
Kombinasi ini membuat proses pembongkaran dan pemasangan komponen menjadi lebih cepat, aman, dan sederhana. Data menunjukkan, desain baru ini mampu memangkas waktu perbaikan (downtime) secara luar biasa dari 240 menit menjadi hanya 45 menit.
Untuk mendukung keselamatan kerja teknisi, diperkenalkan pula alat modern pendukung seperti:
- Electric Lifter: Mengurangi aktivitas pengangkatan manual.
- Thread Nut Hydraulic Wrench: Menghasilkan pengencangan worm dan collar yang lebih kuat.
- Worm Removing Hydraulic Jack: Mempercepat pelepasan worm screw.
Suku Cadang Robotik dan Optimalisasi Rendemen Minyak
Strategi efisiensi YKL Engineering juga menyasar biaya pengadaan suku cadang. Mereka memperkenalkan worm berbahan stainless steel yang diproduksi dengan teknologi pengelasan robotik.
Komponen ini memiliki masa pakai hingga 2.400 jam, jauh melampaui berbahan cast steel konvensional yang hanya bertahan 750 jam. Selain itu, komponen stainless steel ini dapat direkondisi hingga 8 kali, sementara material lama hanya bertahan 3 kali pengerjaan. Jumlah mesin yang lebih sedikit otomatis mengurangi volume stok suku cadang di gudang pabrik.
Di sisi lain, Er Thai Chern mengingatkan bahwa keberhasilan pabrik kernel sangat dipengaruhi oleh kualitas persiapan bahan baku sebelum masuk mesin press. Oleh karena itu, konsep Kernel Crushing Plant Modern ini menambahkan dua stasiun penting di lini depan:
- Preliminary Screening System: Menggunakan kombinasi rotary strainer (menyaring non-logam >22 mm) dan twin rotary magnetic drum berkekuatan 4.000 Gauss untuk menangkap kontaminan logam seperti baut dan paku demi melindungi mesin.
- Kernel Pre-Treatment Station: Stasiun pengeringan yang berfungsi menjaga kadar air kernel di angka optimal 5–6 persen (dari yang sebelumnya 7–9 persen).
Dengan kadar air yang terkontrol, proses pengepresan inti sawit menjadi jauh lebih efisien, kapasitas mesin meningkat, dan kualitas serta rendemen minyak kernel yang dihasilkan menjadi jauh lebih tinggi. Langkah inovasi ini diharapkan dapat menjadi standar baru bagi industri pengolahan kelapa sawit yang lebih berkelanjutan dan menguntungkan.