Medan, mediaperkebunan.id - Persoalan penurunan Oil Extraction Rate (OER) atau rendemen minyak sawit kerap memicu konflik internal antara tim kebun dan pabrik kelapa sawit. Pola saling menyalahkan (blaming cycle) ini dinilai tidak akan pernah menyelesaikan akar masalah jika manajemen perusahaan masih berfokus pada hasil akhir semata.
Hal tersebut ditegaskan oleh Ketua Bidang Pabrik Kelapa Sawit Perhimpunan Praktisi Kelapa Sawit Indonesia (P3PI), Ir. Posma Sinurat, M.T., dalam konferensi Technology & Talent Palm Oil Mill Indonesia (TPOMI) 2026 yang berlangsung di Medan, Sumatera Utara, Rabu (9/7/2026).
Dalam paparan bertajuk "Mengurai Akar Konflik Rendemen Antara Pabrik dan Kebun: Antara Fakta dan Persepsi", praktisi yang berpengalaman lebih dari 32 tahun di industri kelapa sawit ini menjelaskan bahwa OER bukanlah persoalan individu, baik manajer kebun maupun manajer pabrik, melainkan persoalan sistem.
Menurutnya, rendemen sesungguhnya merupakan gabungan dari tiga komponen utama:
1. Potensi kandungan minyak di kebun.
2. Kemampuan pabrik dalam mengekstraksi minyak.
3. Efektivitas sistem operasional secara keseluruhan.
"OER hanyalah gejala (symptom), sedangkan penyebab sebenarnya berada pada sistem kerja yang mendasarinya. Ketika OER turun, kebun sering menyalahkan pabrik karena oil losses tinggi, sementara pabrik menilai kualitas buah (input) belum optimal. Budaya membela diri ini harus dihentikan," ujar Posma di hadapan para peserta TPOMI 2026.
Mengelola Leading Indicators dengan Systems Thinking
Mengacu pada konsep Systems Thinking yang diperkenalkan oleh Peter Senge, Posma menekankan agar organisasi tidak hanya terpaku pada lagging indicators atau output seperti OER, KER, FFA, yield, biaya, dan keuntungan. Sebaliknya, perusahaan harus fokus mengelola leading indicators atau faktor-faktor penyebab.
Ia membeberkan bahwa peningkatan OER harus dimulai dari pengendalian 11 titik kehilangan (loss points) di dua lini operasional:
- 6 Titik Kehilangan di Kebun: Berondolan tertinggal di ketiak pelepah, piringan, pasar pikul, Tempat Pengumpulan Hasil (TPH), tercecer saat pengangkutan, serta tertinggal di dalam truk setelah pembongkaran.
- 5 Titik Kehilangan di Pabrik: Berondolan tergilas alat berat, tercecer di sekitar loading ramp, area rebusan (sterilizer), stasiun threshing, hingga yang terbawa ke bunch press.
"Kehilangan berondolan yang tampak kecil di setiap titik, jika dikalikan dengan kapasitas olah harian pabrik, akan menimbulkan kerugian ekonomi yang sangat besar dalam setahun. Perbaikan kecil pada tiap titik kehilangan akan berdampak signifikan pada OER," tegasnya.
Menerapkan Productivity Early Warning System
Untuk mendukung pengambilan keputusan yang lebih cepat, Posma mendorong implementasi Productivity Early Warning System melalui tampilan visual dashboard harian:
|
Sektor |
Indikator yang Wajib Dipantau Setiap Hari |
|
Kebun |
Buah mentah, volume berondolan, buah restan, dan buah busuk. |
|
Pabrik (PKS) |
Tekanan steam, kinerja sterilizer, tingkat oil losses, dan kernel losses. |
Dengan pemantauan harian ini, tindakan korektif dapat segera dilakukan saat ditemukan indikator tidak normal tanpa perlu menunggu dampaknya terlihat pada angka OER.
Membangun Budaya Berbasis Sistem dan Q-PS Model
Lebih lanjut, Posma mengimbau perusahaan kelapa sawit agar tidak terlalu bergantung pada "orang hebat" semata. Keunggulan individu harus ditransformasikan menjadi keunggulan sistem melalui dokumentasi standar kerja dan pemantauan data secara konsisten agar kinerja tetap stabil saat terjadi regenerasi.
Sebagai penutup, ia merumuskan filosofi Q-PS Model (Quality People + Quality System = Sustainable Productivity) sebagai fondasi roadmap menuju pencapaian OER Excellence.
Langkah ini dimulai dari menghentikan budaya saling menyalahkan (Stop Blaming), membangun cara berpikir sistem (Systems Thinking), mengidentifikasi kualitas input, mengevaluasi proses, mengukur output, melakukan standardisasi, hingga menjalankan perbaikan berkelanjutan (continuous improvement).
"Masa depan industri kelapa sawit tidak ditentukan oleh mesin yang paling mahal, melainkan oleh sistem yang mampu memastikan setiap orang bekerja dengan benar setiap hari," pungkas Posma.